在當前對環(huán)保訴求日益高漲的環(huán)境需求及政策鼓勵下，各種節(jié)能設(shè)施、設(shè)備或技術(shù)等在近幾十年一直備受重視，如注塑機領(lǐng)域的伺服技術(shù)。臺灣地區(qū)前三大塑料注塑機器設(shè)備企業(yè)富強鑫集團注塑事業(yè)部早在2008年前就開始醞釀節(jié)能系統(tǒng)在注塑機的運用，于2008年2月開始第一批伺服節(jié)能環(huán)保型注塑機量產(chǎn)，這批機器實現(xiàn)了高節(jié)能、高精度、高應(yīng)答、低噪音、低油溫等優(yōu)異特性，在理想狀態(tài)下，與變量泵機種相比，節(jié)能達40%，與傳統(tǒng)定量泵機種相比，節(jié)能達70-80%，隨后陸續(xù)將伺服節(jié)能系統(tǒng)拓展至其它不同機種，包括快速機、電木機以及大型兩板機等，對于客戶端每年電費節(jié)省至少50-60%以上。

伺服節(jié)能技術(shù)概述

早期注塑機以全液壓式為主，對于節(jié)能及環(huán)保的貢獻明顯較弱，全電注塑機是節(jié)能與環(huán)保貢獻上最具代表性的設(shè)備技術(shù)，兩者主要差異上在于伺服馬達的使用，而油電混合注塑機兼具液壓與伺服之優(yōu)點。此外，油壓機在長時間維持高壓、高出力時仍有全電機無法完全取代的優(yōu)勢，因此具節(jié)能環(huán)保的全液壓系統(tǒng)也是現(xiàn)階段最具潛能的設(shè)備技術(shù)。

傳統(tǒng)定量泵與伺服系統(tǒng)之差異

注塑機從標準動作上可分解成鎖模、射膠/保壓、加料、冷卻、開模、頂出等幾個階段，各個階段皆需要提供不同且適當?shù)膲毫土髁浚瑢τ捅民R達而言，注塑機成型過程是屬于變化的負載狀態(tài)。在定量泵的液壓系統(tǒng)中，馬達以恒定轉(zhuǎn)速持續(xù)提供恒定流量，盡管通過比例式壓力流量比例閥（EFBG）可達到各階段所需壓力及流量比例配置的結(jié)果，但控制所需之外的液壓油仍須排回油箱。對注塑機而言，輸出功耗造成的電力消耗是持續(xù)性的，也就是說若注塑機處待機狀態(tài)，定量泵仍不斷提供恒定的流量并直接排回油箱，形成相當大且不必要的電力耗費。

伺服系統(tǒng)的控制技術(shù)可改善上述定量泵液壓系統(tǒng)的缺點。伺服馬達通過編碼器傳輸信號回饋至驅(qū)動器進行精準的回轉(zhuǎn)控制，使受控液壓油之流量需求經(jīng)油泵直接輸出，也就是說輸出流量的大小是通過精準轉(zhuǎn)速的增減控制來獲得。液壓油壓力控制方面則通過油泵上串聯(lián)的壓力傳感器，將壓力信號結(jié)果傳遞回饋至驅(qū)動器端進行連續(xù)的閉回路控制，以達到壓力精準控制的目的，如此一來，伺服控制系統(tǒng)就可精準的提供注塑成型各階段所需要的壓力與流量，比較定量泵系統(tǒng)，可大幅降低輸出的電力消耗。

注塑成型節(jié)能原理

從注塑成型各階段電力消耗狀態(tài)來看，加料及冷卻兩階段屬于長時間動作，其電力最值得節(jié)省，尤其是冷卻，伺服系統(tǒng)對注塑機而言完全不需做功，換言之，產(chǎn)品成型周期中冷卻時間越長，節(jié)能效益就越顯著。

注塑機伺服節(jié)能系統(tǒng)之構(gòu)成

一般應(yīng)用于全液壓注塑機伺服節(jié)能系統(tǒng)的標準構(gòu)成為三大組件：伺服馬達、驅(qū)動器及油泵組。伺服馬達分為AC感應(yīng)伺服與永磁式伺服（同步伺服)；驅(qū)動器的控制技術(shù)依據(jù)馬達特性分為變頻控制及伺服控制；油泵類型常見有齒輪泵、柱塞泵、葉片泵，齒輪泵包括外齒輪、內(nèi)齒輪及螺旋式。